ଦୁର୍ବଳ ଜଳ ପ୍ରତିରୋଧକତା, ଅସମାନ ପୃଷ୍ଠ, ଅଧିକ ପାଉଡର ପରିମାଣ ଏବଂ ଅସମାନ ଲମ୍ବ? ଜଳଚର ଖାଦ୍ୟ ଉତ୍ପାଦନରେ ସାଧାରଣ ସମସ୍ୟା ଏବଂ ଉନ୍ନତି ପଦକ୍ଷେପ
ଆମର ଦୈନନ୍ଦିନ ଜଳଚର ଖାଦ୍ୟ ଉତ୍ପାଦନରେ, ଆମେ ବିଭିନ୍ନ ଦିଗରୁ କିଛି ସମସ୍ୟାର ସମ୍ମୁଖୀନ ହୋଇଛୁ। ସମସ୍ତଙ୍କ ସହିତ ଆଲୋଚନା କରିବା ପାଇଁ ଏଠାରେ କିଛି ଉଦାହରଣ ଦିଆଯାଇଛି, ଯେପରିକି:
୧, ସୂତ୍ର
୧. ମାଛ ଖାଦ୍ୟର ସୂତ୍ର ଗଠନରେ, ଅଧିକ ପ୍ରକାରର ଖାଦ୍ୟ କଞ୍ଚାମାଲ ଅଛି, ଯେପରିକି ରେପସିଡ୍ ଖାଦ୍ୟ, କପା ଖାଦ୍ୟ, ଇତ୍ୟାଦି, ଯାହା ଅଶୋଧିତ ତନ୍ତୁରୁ ଆସିଥାଏ। କିଛି ତେଲ କାରଖାନାରେ ଉନ୍ନତ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା ଅଛି, ଏବଂ ତେଲ ମୂଳତଃ ବହୁତ କମ୍ ପରିମାଣରେ ଶୁଖିଲା ଭାବରେ ଭାଜି ଦିଆଯାଏ। ଅଧିକନ୍ତୁ, ଏହି ପ୍ରକାରର କଞ୍ଚାମାଲ ଉତ୍ପାଦନରେ ସହଜରେ ଶୋଷିତ ହୁଏ ନାହିଁ, ଯାହା ଦାନାକରଣ ଉପରେ ବହୁତ ପ୍ରଭାବ ପକାଏ। ଏହା ବ୍ୟତୀତ, କପା ଖାଦ୍ୟ ଚୂର୍ଣ୍ଣ କରିବା କଷ୍ଟକର, ଯାହା ଦକ୍ଷତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରେ।
୨. ସମାଧାନ: ରେପସିଡ୍ କେକର ବ୍ୟବହାର ବୃଦ୍ଧି ପାଇଛି, ଏବଂ ଉଚ୍ଚମାନର ସ୍ଥାନୀୟ ଉପାଦାନ ଯେପରିକି ଚାଉଳର ଭୁସାକୁ ଫର୍ମୁଲାରେ ଯୋଡାଯାଇଛି। ଏହା ସହିତ, ଗହମ, ଯାହା ଫର୍ମୁଲାର ପ୍ରାୟ ୫-୮% ଅଟେ, ଯୋଡାଯାଇଛି। ସମାୟୋଜନ ମାଧ୍ୟମରେ, ୨୦୦୯ ମସିହାରେ ଦାନାକରଣ ପ୍ରଭାବ ତୁଳନାତ୍ମକ ଭାବରେ ଆଦର୍ଶ, ଏବଂ ପ୍ରତି ଟନ୍ ଉତ୍ପାଦନ ମଧ୍ୟ ବୃଦ୍ଧି ପାଇଛି। ୨.୫ ମିମି କଣିକା ୮-୯ ଟନ୍ ମଧ୍ୟରେ ଅଛି, ଯାହା ପୂର୍ବ ତୁଳନାରେ ପ୍ରାୟ ୨ ଟନ୍ ବୃଦ୍ଧି। କଣିକାଗୁଡ଼ିକର ଦୃଶ୍ୟ ମଧ୍ୟ ଯଥେଷ୍ଟ ଉନ୍ନତ ହୋଇଛି।
ଏହା ସହିତ, କପା ବିହନ ମିଲ୍ ପେଷିବାର ଦକ୍ଷତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ, ଆମେ ପେଷିବା ପୂର୍ବରୁ 2:1 ଅନୁପାତରେ କପା ବିହନ ମିଲ୍ ଏବଂ ରେପସିଡ୍ ମିଲ୍ ମିଶ୍ରଣ କରିଥିଲୁ। ଉନ୍ନତି ପରେ, ପେଷିବା ଗତି ମୂଳତଃ ରେପସିଡ୍ ମିଲ୍ ପେଷିବା ଗତି ସହିତ ସମାନ ଥିଲା।
୨, କଣିକାର ଅସମାନ ପୃଷ୍ଠ
୧. ଏହା ପ୍ରସ୍ତୁତ ଉତ୍ପାଦର ଦୃଶ୍ୟ ଉପରେ ବହୁତ ପ୍ରଭାବ ପକାଏ, ଏବଂ ପାଣିରେ ମିଶାଗଲେ, ଏହା ଭାଙ୍ଗିଯିବାର ସମ୍ଭାବନା ଥାଏ ଏବଂ ଏହାର ବ୍ୟବହାର ହାର କମ ଥାଏ। ଏହାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି:
(୧) କଞ୍ଚାମାଲଗୁଡ଼ିକୁ ଅତ୍ୟଧିକ କଠିନ ଭାବରେ ଚୂର୍ଣ୍ଣ କରାଯାଏ, ଏବଂ ଟେମ୍ପରିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ସେଗୁଡ଼ିକ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ପରିପକ୍ୱ ଏବଂ ନରମ ହୁଏ ନାହିଁ, ଏବଂ ଛାଞ୍ଚର ଗାତ ଦେଇ ଯିବା ସମୟରେ ଅନ୍ୟ କଞ୍ଚାମାଲ ସହିତ ଭଲ ଭାବରେ ମିଶିପାରେ ନାହିଁ।
(୨) ଅଶୋଧିତ ତନ୍ତୁର ଉଚ୍ଚ ପରିମାଣ ଥିବା ମାଛ ଖାଦ୍ୟ ସୂତ୍ରରେ, ଟେମ୍ପରିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ କଞ୍ଚାମାଲରେ ବାଷ୍ପ ବବୁଲ୍ ଉପସ୍ଥିତି ଯୋଗୁଁ, କଣିକା ସଙ୍କୋଚନ ସମୟରେ ଛାଞ୍ଚ ଭିତରେ ଏବଂ ବାହାରେ ଚାପ ପାର୍ଥକ୍ୟ ଯୋଗୁଁ ଏହି ବବୁଲ୍ ଫାଟିଯାଏ, ଯାହା ଫଳରେ କଣିକାଗୁଡ଼ିକର ପୃଷ୍ଠ ଅସମାନ ହୁଏ।
2. ପରିଚାଳନା ବ୍ୟବସ୍ଥା:
(୧) ପେଷଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ।
ବର୍ତ୍ତମାନ, ମାଛ ଖାଦ୍ୟ ଉତ୍ପାଦନ କରିବା ସମୟରେ, ଆମର କମ୍ପାନୀ 1.2mm ଚାଳନା ମାଇକ୍ରୋ ପାଉଡରକୁ ବୃହତ କଞ୍ଚାମାଲ ଭାବରେ ବ୍ୟବହାର କରେ। ଆମେ ଚାଳନା ବ୍ୟବହାରର ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ଏବଂ ହାତୁଡ଼ିର ଘଷିବାର ମାତ୍ରା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରୁ ଯାହା ଦ୍ଵାରା ପେଷିବାର ସୂକ୍ଷ୍ମତା ସୁନିଶ୍ଚିତ ହୁଏ।
(୨) ବାଷ୍ପ ଚାପ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ
ସୂତ୍ର ଅନୁସାରେ, ଉତ୍ପାଦନ ସମୟରେ ବାଷ୍ପ ଚାପକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ସମାୟୋଜିତ କରନ୍ତୁ, ସାଧାରଣତଃ ପ୍ରାୟ 0.2 ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ। ମାଛ ଖାଦ୍ୟ ସୂତ୍ରରେ ପ୍ରଚୁର ପରିମାଣର ମୋଟା ଫାଇବର କଞ୍ଚାମାଲ ଥିବାରୁ, ଉଚ୍ଚ-ଗୁଣବତ୍ତା ବାଷ୍ପ ଏବଂ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଟେମ୍ପରିଂ ସମୟ ଆବଶ୍ୟକ।
୩, କଣିକାଗୁଡ଼ିକର ଦୁର୍ବଳ ଜଳ ପ୍ରତିରୋଧକତା
1. ଏହି ପ୍ରକାରର ସମସ୍ୟା ଆମର ଦୈନନ୍ଦିନ ଉତ୍ପାଦନରେ ସବୁଠାରୁ ସାଧାରଣ, ସାଧାରଣତଃ ନିମ୍ନଲିଖିତ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ସହିତ ଜଡିତ:
(୧) କମ୍ ଟେମ୍ପରିଂ ସମୟ ଏବଂ କମ୍ ଟେମ୍ପରିଂ ତାପମାତ୍ରା ଫଳରେ ଅସମାନ କିମ୍ବା ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଟେମ୍ପରିଂ, କମ୍ ପାଚିବା ଡିଗ୍ରୀ ଏବଂ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଆର୍ଦ୍ରତା ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ।
(୨) ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଆଠାଜକ ସାମଗ୍ରୀ ଯେପରିକି ଷ୍ଟାର୍ଚ।
(୩) ରିଙ୍ଗ ଛାଞ୍ଚର ସଙ୍କୋଚନ ଅନୁପାତ ବହୁତ କମ୍।
(୪) ସୂତ୍ରରେ ତେଲ ପରିମାଣ ଏବଂ ଅଶୋଧିତ ତନ୍ତୁ କଞ୍ଚାମାଲର ଅନୁପାତ ଅତ୍ୟଧିକ।
(୫) କଣିକା ଆକାର କାରକକୁ ଚୂର୍ଣ୍ଣ କରିବା।
2. ପରିଚାଳନା ବ୍ୟବସ୍ଥା:
(୧) ବାଷ୍ପର ଗୁଣବତ୍ତା ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ, ନିୟାମକର ବ୍ଲେଡ୍ କୋଣକୁ ସଜାଡ଼ନ୍ତୁ, ଟେମ୍ପରିଂ ସମୟକୁ ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ, ଏବଂ କଞ୍ଚାମାଲର ଆର୍ଦ୍ରତାକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ।
(୨) ସୂତ୍ରକୁ ସଜାଡ଼ନ୍ତୁ, ଷ୍ଟାର୍ଚ କଞ୍ଚାମାଲକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଚର୍ବି ଏବଂ ଅଶୋଧିତ ଫାଇବର କଞ୍ଚାମାଲର ଅନୁପାତ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ।
(୩) ଆବଶ୍ୟକ ହେଲେ ଆଡେସିଭ୍ ଯୋଡନ୍ତୁ। (ସୋଡିୟମ୍ ଆଧାରିତ ବେଣ୍ଟୋନାଇଟ୍ ସ୍ଲରି)
(୪) ର ସଙ୍କୋଚନ ଅନୁପାତକୁ ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁରିଙ୍ଗ ଡାଏ
(୫) କୂପ ପେଷିବାର ସୂକ୍ଷ୍ମତା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ।
୪, କଣିକାରେ ଅତ୍ୟଧିକ ପାଉଡର ପରିମାଣ
୧. ଥଣ୍ଡା ହେବା ପରେ ଏବଂ ସ୍କ୍ରିନିଂ ପୂର୍ବରୁ ସାଧାରଣ ପେଲେଟ୍ ଫିଡ୍ ଦେଖାଯିବା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା କଷ୍ଟକର। ଗ୍ରାହକମାନେ ରିପୋର୍ଟ କରିଛନ୍ତି ଯେ ପେଲେଟ୍ଗୁଡ଼ିକରେ ଅଧିକ ସୂକ୍ଷ୍ମ ପାଉଁଶ ଏବଂ ପାଉଡର ଅଛି। ଉପରୋକ୍ତ ବିଶ୍ଳେଷଣ ଉପରେ ଆଧାର କରି, ମୁଁ ଭାବୁଛି ଏହାର ଅନେକ କାରଣ ଅଛି:
ଉ. କଣିକା ପୃଷ୍ଠ ମସୃଣ ନୁହେଁ, ଛେଦନ ସ୍ଥାନଟି ସଫାସୁତୁରା ନୁହେଁ, ଏବଂ କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ଢିଲା ଏବଂ ପାଉଡର ଉତ୍ପାଦନ ପାଇଁ ପ୍ରବଣ;
B. ସ୍କ୍ରିନ୍ ଗ୍ରେଡିଂ ଦ୍ୱାରା ଅସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ସ୍କ୍ରିନିଂ, ସ୍କ୍ରିନ୍ ଜାଲ ବନ୍ଦ ହୋଇଯିବା, ରବର ବଲ୍ ର ଗୁରୁତର ଘଷା, ସ୍କ୍ରିନ୍ ଜାଲ ଆପେର୍ଚର୍ର ମେଳ ନ ଥିବା, ଇତ୍ୟାଦି;
ଗ. ପ୍ରସ୍ତୁତ ଉତ୍ପାଦ ଗୋଦାମରେ ପ୍ରଚୁର ସୂକ୍ଷ୍ମ ପାଉଁଶ ଅବଶିଷ୍ଟାଂଶ ଅଛି, ଏବଂ କ୍ଲିୟରାନ୍ସ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ନୁହେଁ;
ଘ. ପ୍ୟାକେଜିଂ ଏବଂ ଓଜନ ସମୟରେ ଧୂଳି ଅପସାରଣରେ ଲୁକ୍କାୟିତ ବିପଦ ରହିଛି;
ପରିଚାଳନା ଉପାୟ:
ଉ. ସୂତ୍ର ଗଠନକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରନ୍ତୁ, ରିଙ୍ଗ ଡାଇକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଚୟନ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ସଙ୍କୋଚନ ଅନୁପାତକୁ ଭଲ ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ।
B. ଗ୍ରାନୁଲେସନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, କଞ୍ଚାମାଲଗୁଡ଼ିକୁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ପାଚିବା ଏବଂ ନରମ କରିବା ପାଇଁ ଟେମ୍ପରିଂ ସମୟ, ଖାଦ୍ୟ ପରିମାଣ ଏବଂ ଗ୍ରାନୁଲେସନ ତାପମାତ୍ରା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ।
ଗ. କଣିକା କ୍ରସ୍-ସେକ୍ସନ୍ ସଫା ଅଛି କି ନାହିଁ ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଷ୍ଟିଲ୍ ଷ୍ଟ୍ରିପ୍ ତିଆରି ଏକ ନରମ କଟିଂ ଛୁରୀ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ।
D. ଗ୍ରେଡିଂ ସ୍କ୍ରିନକୁ ସଜାଡ଼ନ୍ତୁ ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଏକ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ସ୍କ୍ରିନ୍ ବିନ୍ୟାସ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ।
ଙ. ସମାପ୍ତ ଉତ୍ପାଦ ଗୋଦାମ ଅଧୀନରେ ଦ୍ୱିତୀୟ ସ୍କ୍ରିନିଂ ପ୍ରଯୁକ୍ତିର ବ୍ୟବହାର ପାଉଡର ପରିମାଣ ଅନୁପାତକୁ ବହୁ ପରିମାଣରେ ହ୍ରାସ କରିପାରିବ।
F. ସମାପ୍ତ ଉତ୍ପାଦ ଗୋଦାମ ଏବଂ ସର୍କିଟକୁ ସମୟାନୁସାରେ ସଫା କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଏହା ସହିତ, ପ୍ୟାକେଜିଂ ଏବଂ ଧୂଳି ଅପସାରଣ ଡିଭାଇସକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଧୂଳି ଅପସାରଣ ପାଇଁ ନକାରାତ୍ମକ ଚାପ ବ୍ୟବହାର କରିବା ସର୍ବୋତ୍ତମ, ଯାହା ଅଧିକ ଆଦର୍ଶ। ବିଶେଷକରି ପ୍ୟାକେଜିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ପ୍ୟାକେଜିଂ କର୍ମଚାରୀ ନିୟମିତ ଭାବରେ ପ୍ୟାକେଜିଂ ସ୍କେଲର ବଫର ହପରରୁ ଧୂଳିକୁ ଧକ୍କା ଦେଇ ସଫା କରିବା ଉଚିତ।.
୫, କଣିକାର ଦୈର୍ଘ୍ୟ ଭିନ୍ନ ହୋଇଥାଏ
1. ଦୈନନ୍ଦିନ ଉତ୍ପାଦନରେ, ଆମେ ପ୍ରାୟତଃ ନିୟନ୍ତ୍ରଣରେ ଅସୁବିଧାର ସମ୍ମୁଖୀନ ହେଉ, ବିଶେଷକରି 420 ରୁ ଅଧିକ ମଡେଲ ପାଇଁ। ଏହାର କାରଣଗୁଡ଼ିକୁ ମୋଟାମୋଟି ଭାବରେ ନିମ୍ନଲିଖିତ ଭାବରେ ସଂକ୍ଷେପ କରାଯାଇଛି:
(୧) ଗ୍ରାନୁଲେସନ ପାଇଁ ଖାଦ୍ୟ ପରିମାଣ ଅସମାନ, ଏବଂ ଟେମ୍ପରିଂ ପ୍ରଭାବ ବହୁତ ପରିବର୍ତ୍ତନଶୀଳ।
(୨) ମୋଲ୍ଡ ରୋଲର ମଧ୍ୟରେ ଅସଙ୍ଗତ ବ୍ୟବଧାନ କିମ୍ବା ରିଙ୍ଗ ମୋଲ୍ଡ ଏବଂ ପ୍ରେସର ରୋଲରର ଗୁରୁତର ଘଷା।
(୩) ରିଙ୍ଗ ଛାଞ୍ଚର ଅକ୍ଷୀୟ ଦିଗ ସହିତ, ଉଭୟ ପ୍ରାନ୍ତରେ ନିର୍ଗମନ ଗତି ମଧ୍ୟଭାଗ ଅପେକ୍ଷା କମ୍ ଥାଏ।
(୪) ରିଙ୍ଗ ଛାଞ୍ଚର ଚାପ ହ୍ରାସକାରୀ ଗାତ ଅତ୍ୟଧିକ ବଡ଼, ଏବଂ ଖୋଲିବାର ହାର ଅତ୍ୟଧିକ ଅଧିକ।
(୫) କଟିଂ ବ୍ଲେଡର ସ୍ଥିତି ଏବଂ କୋଣ ଅଯୌକ୍ତିକ।
(6) ଗ୍ରାନୁଲେସନ ତାପମାତ୍ରା।
(୭) ରିଙ୍ଗ୍ ଡାଏ କଟିଂ ବ୍ଲେଡର ପ୍ରକାର ଏବଂ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଉଚ୍ଚତା (ବ୍ଲେଡ୍ ପ୍ରସ୍ଥ, ପ୍ରସ୍ଥ) ର ଏକ ପ୍ରଭାବ ଅଛି।
(୮) ସେହି ସମୟରେ, ସଙ୍କୋଚନ ଚାମ୍ବର ଭିତରେ କଞ୍ଚାମାଲର ବଣ୍ଟନ ଅସମାନ।
2. ଖାଦ୍ୟ ଏବଂ ପେଲେଟର ଗୁଣବତ୍ତା ସାଧାରଣତଃ ସେମାନଙ୍କର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଏବଂ ବାହ୍ୟ ଗୁଣବତ୍ତା ଉପରେ ଆଧାର କରି ବିଶ୍ଳେଷଣ କରାଯାଏ। ଏକ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରଣାଳୀ ଭାବରେ, ଆମେ ଖାଦ୍ୟ ପେଲେଟର ବାହ୍ୟ ଗୁଣବତ୍ତା ସହିତ ଜଡିତ ଜିନିଷଗୁଡ଼ିକ ପ୍ରତି ଅଧିକ ସଚେତନ। ଉତ୍ପାଦନ ଦୃଷ୍ଟିକୋଣରୁ, ଜଳୀୟ ଖାଦ୍ୟ ପେଲେଟର ଗୁଣବତ୍ତା ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପକାଇଥିବା କାରଣଗୁଡ଼ିକୁ ମୋଟାମୋଟି ଭାବରେ ନିମ୍ନଲିଖିତ ଭାବରେ ସଂକ୍ଷେପ କରାଯାଇପାରେ:
(୧) ସୂତ୍ରଗୁଡ଼ିକର ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ସଂଗଠନ ଜଳୀୟ ଖାଦ୍ୟ ପେଲେଟର ଗୁଣବତ୍ତା ଉପରେ ସିଧାସଳଖ ପ୍ରଭାବ ପକାଇଥାଏ, ଯାହା ମୋଟର ପ୍ରାୟ 40% ଅଟେ;
(୨) ପେଷିବାର ତୀବ୍ରତା ଏବଂ କଣିକା ଆକାରର ସମାନତା;
(3) ରିଙ୍ଗ ଛାଞ୍ଚର ବ୍ୟାସ, ସଙ୍କୋଚନ ଅନୁପାତ ଏବଂ ରେଖୀୟ ବେଗ କଣିକାଗୁଡ଼ିକର ଲମ୍ବ ଏବଂ ବ୍ୟାସ ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପକାଇଥାଏ;
(୪) ରିଙ୍ଗ ଛାଞ୍ଚର ସଙ୍କୋଚନ ଅନୁପାତ, ରେଖୀୟ ବେଗ, ନିବାରଣ ଏବଂ ଟେମ୍ପରିଂ ପ୍ରଭାବ, ଏବଂ କଣିକାଗୁଡ଼ିକର ଲମ୍ବ ଉପରେ କଟିଂ ବ୍ଲେଡର ପ୍ରଭାବ;
(୫) କଞ୍ଚାମାଲର ଆର୍ଦ୍ରତା, ଟେମ୍ପରିଂ ପ୍ରଭାବ, ଥଣ୍ଡା ଏବଂ ଶୁଖିବା ଆଦିର ଆର୍ଦ୍ରତା ଏବଂ ପ୍ରସ୍ତୁତ ଉତ୍ପାଦର ଦୃଶ୍ୟ ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପଡ଼ିଥାଏ;
(୬) ଉପକରଣ ନିଜେ, ପ୍ରକ୍ରିୟା କାରକ, ଏବଂ ନିବାରଣ ଏବଂ ଟେମ୍ପରିଂ ପ୍ରଭାବ କଣିକା ପାଉଡର ପରିମାଣ ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପକାଇଥାଏ;
3. ପରିଚାଳନା ବ୍ୟବସ୍ଥା:
(୧) କପଡ଼ା ସ୍କ୍ରାପରର ଲମ୍ବ, ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ କୋଣକୁ ସଜାଡ଼ନ୍ତୁ, ଏବଂ ପୁରୁଣା ସ୍କ୍ରାପରକୁ ବଦଳାନ୍ତୁ।
(୨) କମ୍ ଖାଦ୍ୟ ଦେବାର ପରିମାଣ ହେତୁ ଉତ୍ପାଦନର ଆରମ୍ଭରେ ଏବଂ ଶେଷ ସମୟରେ କଟିଂ ବ୍ଲେଡର ସ୍ଥିତିକୁ ସମୟାନୁସାରେ ସଜାଡ଼ିବା ଉପରେ ଧ୍ୟାନ ଦିଅନ୍ତୁ।
(୩) ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ସ୍ଥିର ଖାଦ୍ୟ ହାର ଏବଂ ବାଷ୍ପ ଯୋଗାଣ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ। ଯଦି ବାଷ୍ପ ଚାପ କମ୍ ଥାଏ ଏବଂ ତାପମାତ୍ରା ବୃଦ୍ଧି ପାଇ ନପାରେ, ତେବେ ଏହାକୁ ସମୟାନୁସାରେ ସଜାଡ଼ିବା କିମ୍ବା ବନ୍ଦ କରିବା ଉଚିତ।
(୪) ମଧ୍ୟରେ ବ୍ୟବଧାନକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ସଜାଡ଼ନ୍ତୁରୋଲର ସେଲ୍। ନୂତନ ରୋଲର ସହିତ ନୂତନ ଛାଞ୍ଚକୁ ଅନୁସରଣ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଘଷି ହେବା ଯୋଗୁଁ ପ୍ରେସର ରୋଲର ଏବଂ ରିଙ୍ଗ ଛାଞ୍ଚର ଅସମାନ ପୃଷ୍ଠକୁ ତୁରନ୍ତ ମରାମତି କରନ୍ତୁ।
(୫) ରିଙ୍ଗ ଛାଞ୍ଚର ଗାଇଡ୍ ଗାତକୁ ମରାମତି କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଅବରୋଧିତ ଛାଞ୍ଚ ଗାତକୁ ତୁରନ୍ତ ସଫା କରନ୍ତୁ।
(୬) ରିଙ୍ଗ ଛାଞ୍ଚ ଅର୍ଡର କରିବା ସମୟରେ, ମୂଳ ରିଙ୍ଗ ଛାଞ୍ଚର ଅକ୍ଷୀୟ ଦିଗର ଉଭୟ ପ୍ରାନ୍ତରେ ଥିବା ତିନୋଟି ଧାଡି ଗାତର ସଙ୍କୋଚନ ଅନୁପାତ ମଧ୍ୟଭାଗ ଅପେକ୍ଷା ୧-୨ ମିମି ଛୋଟ ହୋଇପାରେ।
(୭) ଯଥାସମ୍ଭବ ତୀକ୍ଷ୍ଣ ଧାର ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ନରମ କଟିଂ ଛୁରୀ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ, ଯାହାର ଘନତା ୦.୫-୧ ମିମି ମଧ୍ୟରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ହେବ, ଯାହା ଫଳରେ ଏହା ରିଙ୍ଗ୍ ମୋଲ୍ଡ ଏବଂ ପ୍ରେସର ରୋଲର ମଧ୍ୟରେ ଥିବା ମେଶିଂ ଲାଇନ୍ ଉପରେ ରହିବ।
(୮) ରିଙ୍ଗ ଛାଞ୍ଚର ସମକେନ୍ଦ୍ରିକତା ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ, ଗ୍ରାନୁଲେଟରର ସ୍ପିଣ୍ଡଲ୍ କ୍ଲିୟରାନ୍ସ ନିୟମିତ ଭାବରେ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଆବଶ୍ୟକ ହେଲେ ଏହାକୁ ସଜାଡ଼ନ୍ତୁ।
୬, ସାରାଂଶ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ବିନ୍ଦୁ:
୧. ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ: ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂର ସୂକ୍ଷ୍ମତା ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁସାରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ।
୨. ମିଶ୍ରଣ: ଉପଯୁକ୍ତ ମିଶ୍ରଣ ପରିମାଣ, ମିଶ୍ରଣ ସମୟ, ଆର୍ଦ୍ରତା ଏବଂ ତାପମାତ୍ରା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ କଞ୍ଚାମାଲ ମିଶ୍ରଣର ସମାନତାକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ।
3. ପରିପକ୍ୱତା: ପଫିଂ ମେସିନର ଚାପ, ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଆର୍ଦ୍ରତା ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ।
କଣିକା ସାମଗ୍ରୀର ଆକାର ଏବଂ ଆକୃତି: ସଙ୍କୋଚନ ଛାଞ୍ଚ ଏବଂ କଟିଂ ବ୍ଲେଡର ଉପଯୁକ୍ତ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ ଚୟନ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ।
୫. ସମାପ୍ତ ଖାଦ୍ୟର ଜଳୀୟ ଅଂଶ: ଶୁଖାଇବା ଏବଂ ଥଣ୍ଡା କରିବା ସମୟ ଏବଂ ତାପମାତ୍ରା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ।
୬. ତେଲ ସିଞ୍ଚନ: ତେଲ ସିଞ୍ଚନର ସଠିକ ପରିମାଣ, ନୋଜଲ୍ ସଂଖ୍ୟା ଏବଂ ତେଲର ଗୁଣବତ୍ତା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ।
୭. ସ୍କ୍ରିନିଂ: ସାମଗ୍ରୀର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ ଅନୁସାରେ ଚାଲୁଣିର ଆକାର ଚୟନ କରନ୍ତୁ।
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ନଭେମ୍ବର-30-2023